Jak przygotować zakład do automatyzacji procesów produkcyjnych?

Uporządkuj proces, zanim go zautomatyzujesz

Maszyna wykonuje dokładnie to, co jej każe program. Jeśli dwóch operatorów robi tę samą czynność na dwa sposoby, a wynik i tak jest dobry, to trzeba najpierw ustalić, który sposób jest właściwy. Inaczej inżynierowie będą musieli zgadywać albo zautomatyzują wariant, który okazuje się gorszy.

Pomaga spisanie instrukcji stanowiskowych, zdjęcia detali w poszczególnych etapach i lista wszystkich wariantów wyrobu, które przechodzą przez dane stanowisko. Wykonawca, który projektuje rozwiązanie, dostanie wtedy kompletny obraz, a nie tylko to, co widać podczas jednej wizyty na hali.

Zbierz dane o stanowisku

Do projektu potrzebne są liczby: czas cyklu, liczba sztuk na zmianę, odsetek braków, częstotliwość i długość przestojów, czas przezbrojeń. Jeśli zakład ich nie mierzy, warto zacząć od prostego notowania przez dwa, trzy tygodnie. Nawet ręczny arkusz daje więcej niż ogólne wrażenie, że „to stanowisko ciągle stoi”.

Dane przydają się podwójnie. Najpierw do zaprojektowania rozwiązania w odpowiedniej skali, a potem do porównania stanu przed i po. Bez punktu odniesienia nie da się uczciwie ocenić, czy inwestycja się zwróciła. Podstawy takiego przygotowania zbiera blog ARM Solutions: https://armsolutions.pl/blog/automatyzacja-procesow-produkcyjnych/.

Sprawdź infrastrukturę

Nowe stanowisko potrzebuje miejsca i mediów. Trzeba policzyć, ile przestrzeni zajmie wraz ze strefą bezpieczeństwa, czy posadzka udźwignie ciężar maszyny, czy dostępne jest zasilanie o odpowiednich parametrach, sprężone powietrze, a często także sieć do komunikacji ze sterownikami i systemem zakładowym. Brak jednego z tych elementów potrafi przesunąć uruchomienie o kilka tygodni.

Warto też zaplanować dojście dla serwisu i miejsce na części zamienne. Stanowisko, do którego nie da się wygodnie zajrzeć, będzie droższe w utrzymaniu przez całe lata.

Przygotuj ludzi

Najczęstszy błąd to zaskoczenie załogi. Operatorzy obawiają się, że maszyna zabierze im pracę, i zwykle nikt tej obawy nie rozwiewa. Lepiej powiedzieć wprost, co się zmieni, gdzie ludzie będą potrzebni dalej i jak będzie wyglądać szkolenie. Często okazuje się, że to właśnie operatorzy najlepiej wiedzą, co na stanowisku sprawia kłopot, i ich uwagi trafiają do projektu.

Przydaje się wskazanie jednej lub dwóch osób, które będą kontaktem dla wykonawcy i po uruchomieniu zostaną „właścicielami” stanowiska. Szkolenie powinno obejmować nie tylko obsługę, ale też proste diagnozowanie błędów.

Zadbaj o bezpieczeństwo

Każde nowe stanowisko wymaga analizy ryzyka. Dotyczy to zarówno klasycznych robotów, jak i maszyn specjalnych oraz robotów współpracujących. Analiza decyduje o tym, czy potrzebne jest ogrodzenie, kurtyny świetlne, skanery strefy czy ograniczenie prędkości ruchu. To nie formalność na koniec projektu, tylko element, który wpływa na układ stanowiska, więc musi powstać już na etapie koncepcji.

Zaplanuj wdrożenie tak, by nie stanąć

Dobrze zaplanowane wdrożenie nie zatrzymuje produkcji na tygodnie. Montaż i uruchomienie można rozłożyć na okna serwisowe, weekendy lub przerwy między zleceniami. Część prac przygotowawczych wykonuje się u wykonawcy, a w zakładzie zostaje montaż i odbiór. Dlatego harmonogram trzeba ustalać razem z planistami produkcji, a nie dopiero po podpisaniu umowy. Jak taki projekt wygląda od analizy po uruchomienie, opisuje strona usługi: https://armsolutions.pl/automatyzacja-produkcji/.

Kto pomoże w przygotowaniach

Zakłady, które nie mają własnego zaplecza inżynierskiego, zwykle korzystają z doświadczenia integratora.

Przykładem takiego integratora jest ARM Solutions z Ostrowa Wielkopolskiego, firma łącząca mechanikę, automatykę i robotykę. Dane kontaktowe i pozostałe działy znajdują się na armsolutions.pl.

Artykuł sponsorowany